La cerámica circular porosa de zirconia es un material cerámico de alto rendimiento compuesto principalmente por dióxido de zirconio (ZrO -), con una estructura porosa. De acuerdo con los resultados de la búsqueda, este material posee las siguientes características significativas:
1.Alto punto de fusión: el punto de fusión puede alcanzar por encima de 1580°C, lo que le permite soportar entornos de alta temperatura hasta 1500°C.
2.Alta resistencia y tenacidad: posee una resistencia mecánica extremadamente alta y tenacidad, capaz de soportar cargas mecánicas severas.
3.Resistencia al desgaste: la superficie es dura y resistente al desgaste, por lo que es adecuado para operar con frecuencia equipos industriales.
4.Estabilidad química: presenta estabilidad en entornos ácidos, alcalinos y solventes orgánicos, demostrando una buena resistencia a la corrosión.
5. Permepermepermemoderada: Su estructura porosa proporciona un cierto grado de ventilación y aislamiento térmico.
6. Endupor transformación de fase: la transformación de fase martensítica de ZrO₂ proporciona efectos de enducomo endurecimiento por transformación de fase, endupor microcrack y endupor dispersión.
Métodos de preparación y procesos de producción
1.Procesos tradicionales de formación cerámica
Fundición por desliz: las partículas de polvo de cerámica se deposiy se forman en la pared del molde de yeso a través de la deshidratfísica y la coagulación química. Este método es adecuado para la preparación de grandes componentes cerámicos con formas complejas.
Fundición a presión caliente: el polvo cerámico se mezcla con un aglutina 60-100°C, se inyecen en un molde de metal, y luego se enfría a presión. El molde de cera se retira y sinteria alta temperatura para obtener la cerámica.
Fundición en cinta: el polvo cerámico se mezcla con un aglutinorgánico para obtener un purvisco. Después de controlar el espesor, se seca para obtener una película en blanco.
2.Procesos especiales para cerámicas porosas
Proceso de espumado: los gases volátiles se generan mediante la adición de sustancias químicas, y la cerámica porosa se prepara a través de secado y cocción. Este método es particularmente adecuado para la preparación de materiales cerámicos porosos de celdas cerradas.
Proceso de adición del agente formador de poros: se añade un agente formador de poros A la mezcla cerámica. Después de la sinteri, las hojas del agente formador de poros, formando poros.
Proceso de impregnación de espuma orgánica: el purín de cerámica se impregna en espuma orgánica, y la espuma orgánica se quema para obtener cerámica porosa.
Proceso solgel: la acumulación de partículas coloiddurante el proceso de gelación se utiliza para formar una estructura porosa controlable.
Campos de solicitud
1. Campo médico
Restauración Dental: fabricación de coronas dentales, puentes, implantes, etc., reemplazgradualmente los tradicionales dientes metalcerámicos.
Articulaciones artificiales: tales como prótesis de reemplazo de cadera y rodilla, reduciendo el riesgo de alergias causadas por materiales metálicos.
Instrumentos quirúrgicos: cuchilde de alta precisión y resistente a la corrosión, pinzas, etc.
2. Industria electrónica y semiconductores
Sensores de oxígeno: utilizando conductividad de iones de oxígeno único en entornos de alta temperatura.
Materiales piezoeléctricos: fabricación de sensores, actuadores, etc.
Sustrde de circuito integrado: alto aislamiento y baja pérdida dieléctrica.
3. Máquinas y herramientas industriales
Componentes resistentes al desgaste: rodamientos, válvulas, cuerpos de bomba, toberas, etc.
Herramientas de corte: herramientas de corte de cerámica resistente al desgaste y de alta dureza.
Recubrimientos de barrera térmica: recubrimientos superficiales para palas de turbinas de motores de aeronaves.
4. Otros ámbitos
Portadores catalizadores: soporte de catalizadores en reacciones químicas.
Filtración de Gas/ líquido: la estabilidad a alta temperatura lo hace adecuado para aplicaciones de filtración.
Aislamiento térmico: capas de protección para vehículos aeroespaciales y materiales estructurales de ingeniería.
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